Escomatic-Drehen: Präzisionsdrehteile in kleinen Durchmessern wirtschaftlich in Großserie fertigen

Präzisionsteile in Großserie: die Herausforderung

Sie suchen nach einer Lösung, um Achsen, Stifte oder Drehteile in kleinen Durchmessern, mit gleichbleibender Präzision und in Stückzahlen von mehreren Hunderttausend zu produzieren?
Das Escomatic-Drehen ist wahrscheinlich die Antwort auf Ihr Lastenheft.
Bei LGC Industries betreiben wir täglich 45 Escomatic-Maschinen und produzieren damit über eine Million Teile pro Tag für die Automobil-, Mechatronik-, Medizin- und Bauindustrie.

In diesem Artikel erklären wir Ihnen, was dieses Verfahren konkret bedeutet, worin es sich vom klassischen CNC-Drehen unterscheidet und warum es besonders gut für Ihre Serienfertigungsanforderungen geeignet ist.

Was ist das Escomatic-Verfahren?

Der Begriff „Escomatic" bezeichnet eine Werkzeugmaschinentechnologie, die in den 1950er Jahren vom Schweizer Unternehmen ESCO SA entwickelt wurde.
Das Prinzip basiert auf einer Umkehrung des klassischen Drehens: Das Material bleibt fest, die Werkzeuge rotieren darum herum.

In der Praxis wird der Rohstoff als Draht auf einer Spule (Coil) zugeführt.
Der rotierende Arbeitskopf trägt die Schneidwerkzeuge, die Drehen, Bohren, Gewindeschneiden oder Rändeln in einem kontinuierlichen Zyklus durchführen.
Dieses Prinzip bietet erhebliche Vorteile, sobald es um kleine Abmessungen und große Serien geht.

Escomatic vs. klassische CNC-Drehmaschine: Was sind die Unterschiede?

• Prinzip — Escomatic: Werkzeug rotiert, Material ist fest | CNC-Drehmaschine: Material rotiert, Werkzeug ist fest
• Materialzuführung — Escomatic: Drahtspule (Coil) | CNC-Drehmaschine: Stangen mit Stangenlademagazin
• Bearbeitete Durchmesser — Escomatic: Ø 0,2 mm bis 6 mm | CNC-Drehmaschine: Ø bis ~32 mm und mehr
• Geeignete Geometrien — Escomatic: einfache Teile (Achsen, Stifte, Bolzen) | CNC-Drehmaschine: komplexe Teile, asymmetrische Formen
• Takt / Serienkosten — Escomatic: sehr hoch, wettbewerbsfähige Kosten in der Großserie | CNC-Drehmaschine: langsamer, höhere Kosten bei gleichem Volumen
• Typische Toleranzen — Escomatic: ±5 µm | CNC-Drehmaschine: ±2 µm je nach Geometrie

Kurz gesagt: Wenn Ihr Teil einen kleinen Durchmesser hat, eine relativ einfache Form aufweist und in großen Mengen bestellt wird, bietet das Escomatic-Verfahren ein Präzisions-/Kostenverhältnis, das kein herkömmliches CNC-Drehen erreichen kann.

Welche Bearbeitungen sind auf einer Escomatic-Maschine möglich?

Entgegen der landläufigen Meinung beschränkt sich Escomatic nicht auf das einfache Drehen.
Dank der Querspindel und den wechselbaren Werkzeugköpfen kann eine einzige Maschine in einem Zyklus folgende Operationen durchführen:

• Drehen (Außenkontur, Fasen, Radien)
• Axiales Bohren
• Gewindedrehen und Gewindeschneiden
• Rändeln
• Seitliches Fräsen
• Biegen (für abgewinkelte Achsen)
• Oberflächenmattierung

Diese Fähigkeit zur Mehrfachbearbeitung in einem einzigen Durchlauf eliminiert Nachbearbeitungsschritte, verkürzt die Zykluszeiten und gewährleistet eine hohe Wiederholgenauigkeit über das gesamte Los.
Sie ist besonders wertvoll für Teile, die anschließend einen Kerbvorgang erfordern.

Welche Teile produziert LGC auf Escomatic-Maschinen?

Bei LGC Industries stehen die Escomatic-Maschinen im Mittelpunkt der Fertigung mehrerer Teilefamilien:

• Metallische Schäfte (Drehteile): glatte oder gerändelte Achsen, aus Drahtspule gefertigt, Durchmesser Ø 0,2 bis 6 mm.
• Zylinderstifte ISO 2338 / DIN 7: Präzisions-Positionier- und Montageteile, auf Escomatic gedreht, optional anschließend geschliffen.
• Geschliffene Zylinderstifte ISO 8734 / DIN 6325: Escomatic-Drehen gefolgt von spitzenlosem Rundschleifen, um engste Toleranzen (h6, m6) zu erreichen.
• Kerbstifte (ISO 8740, 8742, 8743 …): Escomatic formt den Grundzylinder, anschließend erzeugt die LGC-Kerbmaschine die 120°-Kerben.
• Kundenspezifische Kerbstifte und Sonderteile: spezifische Geometrien außerhalb der DIN/ISO-Normen, nach Kundenzeichnung auf Escomatic gefertigt.

Diese Teile werden anschließend je nach Kundenspezifikation einem spitzenlosen Rundschleifen (Einstich oder Durchlauf), einer Oberflächenbehandlung und einer 100%-Kontrolle auf unseren automatischen Messmaschinen mit dem Ziel 0 PPM unterzogen.

Escomatic-Drehen für Ihre Distanzhülsen und Buchsen

Escomatic ist nicht nur für Stifte geeignet.
Das Verfahren kommt auch bei der Fertigung unserer Distanzhülsen (Buchsen) und unserer Zentrierbuchsen in kleinen Durchmessern zum Einsatz.
Die Kombination aus Escomatic-Drehen und Schleifen ermöglicht Oberflächengüten und Funktionsmaße, die den Anforderungen der Automobil- und Mechatronikindustrie entsprechen.

Für Anwendungen mit Innengewinde ergänzen wir unser Angebot mit unseren Gewindeeinsätzen Intervis®, die auf einem dedizierten Maschinenpark gefertigt werden.

Warum LGC Industries für Ihr Escomatic-Projekt wählen?

LGC Industries fertigt seit 1934 Verbindungselemente und Montageteile in Großserie.
Unser Escomatic-Maschinenpark ist Teil eines vollständigen Fertigungswerks mit 24 Mehrspindeldrehautomaten, 42 Kerbmaschinen und 8 Schleifmaschinen — damit übernehmen wir die gesamte Fertigungskette von der Drehteilrohform bis zum montagefertigen Fertigteil.

Unsere Zertifizierungen IATF 16949, ISO 9001 und Ford Q1 belegen unser Qualitätsniveau, das von Kunden wie Bosch, Continental, Renault, Stellantis oder Schneider Electric anerkannt wird.

Sie haben einen Bedarf an kundenspezifischen Drehteilen in kleinen Durchmessern, in Serie?
Kontaktieren Sie unser Vertriebsteam für eine technische Prüfung und ein Angebot innerhalb von 48 Stunden.

FAQ — Escomatic-Drehen

Was ist der Unterschied zwischen einer Escomatic-Maschine und einem klassischen Drehautomaten?

Bei einem klassischen Drehautomaten rotiert das Werkstück, das Werkzeug ist fest.
Bei einer Escomatic-Maschine ist es umgekehrt: Das Material (als Drahtspule) bleibt fest, die Werkzeuge rotieren darum herum.
Diese Konfiguration ermöglicht sehr kurze Zykluszeiten, eine kontinuierliche Materialzuführung und eine hohe Wiederholgenauigkeit bei kleinen Durchmessern.
Mehr über unsere Fertigungsverfahren erfahren Sie auf unserer Seite Präzisionsdrehteile.

Welche Materialien können auf Escomatic bearbeitet werden?

Stahl, Edelstahl, Messing, Aluminium, Kupfer — die meisten als Drahtspule verfügbaren Metalle sind kompatibel.
Die Materialwahl beeinflusst die erreichbaren Toleranzen und die Schnittbedingungen.

Ab welchem Volumen ist Escomatic wirtschaftlich sinnvoll?

Das Verfahren ist ab einigen Zehntausend Teilen wirtschaftlich vorteilhaft und wird zur optimalen Wahl für Serien ab 100.000 Stück und mehr, dank seiner sehr kurzen Zykluszeiten.

Sind Sonderteile außerhalb der DIN/ISO-Normen möglich?

Ja. LGC fertigt sowohl Normteile als auch Sonderteile vollständig nach Kundenzeichnung.
Unser technisches Büro prüft die Machbarkeit und schlägt bei Bedarf fertigungsgerechte Konstruktionsoptimierungen vor.

Welche Nachbearbeitung ist nach dem Escomatic-Drehen möglich?

Je nach Anforderung kann das Teil einem spitzenlosen Rundschleifen (für Toleranzen h6/m6), einem Kerben oder einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden.
Alle diese Operationen werden intern bei LGC durchgeführt.

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